Ingenieros de planta y jefes de mantenimiento comparten cómo nuestros componentes de transmisión resuelven problemas reales en servicio pesado.
Cada engranaje, acoplamiento o eje que sale de nuestra planta pasa por pruebas que garantizan su desempeño en condiciones extremas. Pero lo que realmente importa es lo que ocurre después de la instalación. Aquí reunimos experiencias de clientes que trabajan con reductores de velocidad, molinos y transportadores de gran tonelaje.
Reemplazamos el engranaje helicoidal original del reductor principal del molino de bolas por el IH-450. La temperatura de operación bajó 12 °C y el ruido se redujo notablemente. Llevamos ocho meses sin paradas no programadas.
Sophie Medrano — Jefa de Mantenimiento, Cementera del NorteEl acoplamiento AT-2000 resolvió las vibraciones que teníamos en la línea de bombas de lodo. Antes cambiábamos retenes cada tres semanas; ahora llevamos cuatro meses sin incidencias. La desalineación que tolera nos salvó de un rediseño costoso.
Alexander Santacruz — Supervisor de Mantenimiento Mecánico, Minera Los AndesPedimos el eje GD-120 para un reductor de transportador de cadena de 150 metros. La entrega fue en el plazo acordado y el equilibrado dinámico venía con certificado. Después de seis meses de operación continua, el desgaste en los apoyos es mínimo.
Isidora Méndez — Ingeniera de Proyectos, Áridos del SurInstalamos el IH-450 en un reductor de mesa de rodillos de horno de recalentamiento. La dureza superficial se mantiene dentro de especificación tras 14 meses. Antes teníamos que rectificar los dientes cada año.
Ricardo Luján — Técnico de Transmisiones, Aceros del PlataFabricamos engranajes helicoidales, acoplamientos elásticos y ejes de transmisión con procesos controlados que marcan la diferencia en reductores de servicio pesado.
El tratamiento térmico por inducción en los engranajes helicoidales Serie IH-450 alcanza una dureza superficial de 58-62 HRC. No es un temple genérico: cada diente recibe un calentamiento localizado que evita deformaciones y mantiene el núcleo tenaz. Esto se traduce en una vida útil un 40% mayor frente a engranajes cementados en horno convencional, según ensayos internos con carga cíclica.
El acoplamiento AT-2000 incorpora un elemento de poliuretano termoplástico con fibra de aramida, no caucho. Absorbe impactos un 35% mejor y tolera desalineaciones angulares de hasta 2° sin reducir su vida útil. En bombas centrífugas y compresores de tornillo, esto evita paradas por rotura del elastómero y protege los cojinetes del equipo conectado.
El eje GD-120 se forja en acero AISI 4340 con temple y revenido hasta 1100 MPa de resistencia a la tracción. El rectificado final cumple tolerancias ISO IT6 en apoyos de rodamientos y chaveteros según DIN 6885. Cada pieza se equilibra dinámicamente en dos planos con grado G2.5 (ISO 1940), lo que reduce vibraciones en molinos de bolas y transportadores de cadena de gran tonelaje.
Todos los engranajes y ejes pasan por control de ultrasonido y partículas magnéticas antes del envío. No se muestrea: se inspecciona el 100% de la producción. Esto permite certificar la ausencia de grietas internas y porosidades, un requisito habitual en reductores de minería y cementeras donde una falla implica semanas de inactividad.
El perfil de los engranajes helicoidales IH-450 se ha rediseñado para reducir el ruido operativo en un 18% respecto a los estándares industriales comunes. La corrección de flanco y el pulido final disminuyen la fricción entre dientes, lo que también baja la temperatura de trabajo del lubricante. En reductores cerrados, esto alarga los intervalos de cambio de aceite.
Los cubos del acoplamiento AT-2000 y los extremos del eje GD-120 reciben un recubrimiento de zinc laminar libre de cromo hexavalente. Supera 480 horas en niebla salina según ASTM B117. En plantas de procesamiento pesado con ambientes húmedos o atmósferas corrosivas, esta capa evita la oxidación prematura de las superficies de acoplamiento y mantiene la precisión del ajuste.
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